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    产品在大规模量产前，通常会先进行小批量试产，以测试产品性能及市场需求，避免盲目生产导致库存积压，造成不必要的损失。对于小批量试产，硅胶复模是首选工艺，因其适用于复杂结构工件的一次成型，能有效缩短研发周期，帮助企业降低研发成本。

    硅胶复模工艺需在真空环境下完成注型，核心是使用硅胶模具。具体流程为：基于产品设计原型（如SLA激光烧结或手板加工件），在真空条件下制作硅胶模具，并在真空环境中通过PU材料浇注，最终克隆出与原型完全一致的复制件。目前，真空复模是最主流的手板复制技术，可用于替换原型材料、组装原型或实现小批量生产，满足产品开发阶段的性能测试、市场推广、质量检验等需求。该工艺支持不同材料的复制，如橡胶零件、透明零件等。

    原型制作环节

    所谓“原型”，即目标小批量生产的产品。根据客户提供的3D图纸，通过3D打印或CNC加工技术制造出原型。

    硅胶模具的优势

    硅胶模具的核心优势在于能更贴近真实材料的注塑过程，且后处理工序简便。设计人员可通过硅胶模具进行小批量试验，验证产品设计并优化量产方案。相较于3D打印，采用硅胶模具的成本更低。

    工艺局限性

    局限性方面，由于硅胶复模常用的PU材料具有脆性特征，其韧性及耐高温性能较弱，因此成品在强度和硬度上通常低于数控加工的手板件。