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将3D打印技术与传统模具制造工艺相融合，能够显著提升复杂模具的冷却效能，有效减少产品缺陷，大幅缩短制造周期，并切实降低制造成本。在传统的注塑冷却工艺中，通常采用打直孔的方式进行冷却，然而这种方式的冷却效果并不尽如人意。

随着市场对产品生产效率和质量要求的日益提升，如今，具备随形冷却流道的注塑模已成为主流选择。当前，机加工与激光选区熔化（Selective Laser Melting，SLM）技术相结合的方式，在模具制造和工业刀具生产领域得到了广泛且深入的应用。例如，在机加工完成的底座上，可以借助SLM技术精准加工出随形冷却流道，从而实现最佳的冷却效果。

经过一系列实验对比发现，采用3D打印技术制造的随形冷却模具镶块展现出了卓越的冷却性能：其冷却周期从原先的24秒大幅缩短至7秒，缩短幅度超过68%；平均注射温度从95℃显著降低至68℃；温度梯度由12℃减小至4℃（要知道，温度梯度过大时，成形的塑料制品极易产生翘曲变形问题）；产品缺陷率从60%直线下降至0%；制造速率则提升至每分钟3件。

除了上述显著优势外，通过增材制造技术制作的随形冷却模具还具备其他诸多主要优点：它能够使成型的塑件制品更加均匀，确保制品达到零缺陷标准，同时有效避免因冷却速度不均匀而导致的缩凹痕迹。此外，在开发新型注塑产品时，增材制造技术有助于大幅减少迭代次数，从而更快地完成新产品的开发工作。

当然，其优势还体现在制造复杂模具方面，由于减少了冷却通道加工和拼接的繁琐环节，增材制造方法相较于传统方式，能够更加迅速地完成模具制造。